La ingeniería inversa a menudo comienza con una pieza física pero sin datos digitales fiables. En restauración y personalización, la medición manual puede proporcionar dimensiones básicas, pero se vuelve limitante cuando se necesitan capturar con precisión curvas complejas, puntos de montaje y espacios reducidos. MetroY Ultra captura la geometría tridimensional real de una pieza, proporcionando una referencia digital fiable para ingeniería inversa, diseño personalizado y fabricación.

En una construcción personalizada de una Honda CB400 de 1984, el constructor necesitaba crear una bandeja de asiento y un soporte de asiento para un asiento personalizado, integrando el guardabarros trasero en el subchasis trasero modificado. El desafío no era simplemente diseñar una pieza nueva, sino hacer que esa pieza se ajustara con precisión a una motocicleta cuya geometría ya había sido modificada. Tradicionalmente, este tipo de trabajo se realiza con chapa soldada o capas de fibra de vidrio. Ambos métodos pueden producir piezas resistentes, pero también requieren corte, recorte, lijado, ajuste y ajuste manual repetido.

En lugar de comenzar con metalistería o fibra de vidrio, el constructor trasladó el proyecto a un flujo de trabajo digital. La motocicleta ya había sido escaneada en 3D, y luego se utilizó MetroY Ultra para capturar el guardabarros trasero desde múltiples ángulos, incluyendo tanto la superficie superior como la inferior. Se colocaron marcadores en y alrededor del guardabarros para apoyar un seguimiento estable, y se capturó suficiente superposición para que los datos de escaneo pudieran fusionarse en un modelo completo. El escaneo se capturó y procesó inicialmente en Revo Metro, el software de Revopoint para MetroY Ultra.

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