Reverse Engineering beginnt oft mit einem physischen Teil, aber ohne zuverlässige digitale Daten. Bei Restaurierung und Individualisierung kann die manuelle Messung grundlegende Abmessungen liefern, wird jedoch einschränkend, wenn komplexe Kurven, Montagepunkte und enge Abstände genau erfasst werden müssen. MetroY Ultra erfasst die tatsächliche dreidimensionale Geometrie eines Teils und bietet eine zuverlässige digitale Referenz für Reverse Engineering, kundenspezifisches Design und Fertigung.

Bei einem kundenspezifischen Bau eines 1984 Honda CB400 musste der Erbauer eine Sitzschale und einen Sitzträger für einen individuellen Sitz erstellen, während das hintere Kotflügel in den modifizierten hinteren Hilfsrahmen integriert wurde. Die Herausforderung bestand nicht nur darin, ein neues Teil zu entwerfen, sondern dieses Teil genau an ein Motorrad anzupassen, dessen Geometrie bereits modifiziert worden war. Traditionell wird diese Art von Arbeit oft mit geschweißtem Blech oder Glasfaserschichtung durchgeführt. Beide Methoden können starke Teile herstellen, erfordern aber auch Schneiden, Trimmen, Schleifen, Anpassen und wiederholte manuelle Einstellungen.

Anstatt mit Metallarbeiten oder Glasfaser zu beginnen, verlegte der Erbauer das Projekt in einen digitalen Workflow. Das Motorrad war bereits 3D-gescannt worden, und MetroY Ultra wurde dann verwendet, um das hintere Kotflügel aus mehreren Winkeln zu erfassen, einschließlich der oberen und unteren Oberfläche. Marker wurden auf und um das Kotflügel herum platziert, um eine stabile Verfolgung zu unterstützen, und genügend Überlappung wurde erfasst, damit die Scandaten zu einem vollständigen Modell zusammengeführt werden konnten. Der Scan wurde in Revo Metro, der Software von Revopoint für MetroY Ultra, erfasst und zunächst verarbeitet.

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